PTFE производители листов для анализа производственных процессов PTFE

тефлон (именуемый в дальнейшем тефлон или ПФУ, F4)) называется / обычно называется "Король пластмасс", товары называются "тефлон", "тефлон", "тефлон", "тефлон", "тефлон" и т.д. Это полимерное соединение из тетрафторэтилена, обладая отличной химической стабильностью и антикоррозионной стойкостью (которая является одним из лучших антикоррозионных материалов в современном мире, помимо расплавленного металлического натрия и жидкого фтора, также стойкостью ко всем другим химическим веществам, даже кипение в Королевской воде не изменится и широко используется для различных видов применения, требующих кислотостойких, щелочных и органических растворителей), герметичностью, герметичность и антикоррозионную защиту, высокая скользкость и невязкость, электрическая изоляция, хорошая стойкость к старению и отличная теплостойкость (может работать в течение длительного времени при температуре + 250°с - 180°С). сам по себе тефлон не является токсичным для человека, однако считается, что ПФОС (ПФОС) является одним из сырьевых материалов, используемых в процессе производства.

его производство позволило решить многие проблемы в химической, нефтяной, фармацевтической и других областях. тефлоновое уплотнение, прокладка, прокладка. уплотнители, прокладки и прокладки PTFE изготовлены из смолы полимеризации PTFE в суспензии. по сравнению с другими пластмассами тефлон обладает свойствами химической стойкости и коррозии и широко используется в качестве герметичного материала и наполнителя.

обычно используется для коррозиестойких труб, контейнеров, насосов, клапанов, радаров, высокочастотной связи и радиооборудования, требующего высокой производительности. различные кольца PTFE, прокладки PTFE, прокладки PTFE и т.д. Кроме того, он может использоваться для производства волокна из тефлона - фтора (внешнеторговая торговля называется тефлон).

В настоящее время различные виды ПВХ играют важную роль в национальной экономике в таких областях, как химическая промышленность, машиностроение, электроника, электротехника, военная промышленность, космонавтика, охрана окружающей среды, мосты и т.д.

технология формования поливинилфторэтилена (пвтф) имеет в основном наиболее распространенные методы формования, такие, как формование, Гидравлическое прессование, прессование, напыление, клевание, сварка и навивание. первые пять из них были обработаны непосредственно на основе ПВХ, а последние три - на основе пвх или тонких полос. Кроме того, существуют и другие способы формования, такие, как прокатка и горячая формовка. Теперь вкратце опишите различные способы формования.

обжатие формование методом сжатия используется в основном суспензионной смолой, когда толщина листового материала меньше 1,5 мм, при использовании дисперсной смолы. технологический процесс: смола - сито (измельчает суспензионную смолу, разрыхляется и сито из 20 ячеек) - прессованный (порошковый PTFE, загруженный в пресс - форму, образуется прессованным прессом при давлении 20 - 235MPA) - спекание (спекание в печи при температуре 370°C - 380°C) - формовочный продукт (после охлаждения и формования в штампе или свободном состоянии, он становится необходимой плитой, стержнем, трубкой, прокладкой, наполнителем продукции ит.д.

гидрографический метод, известный также как метод изобария или резиновых мешков, является особым методом производства изделий из ПВХ. Она оказывает давление на резиновые мешки, с тем чтобы резиновые мешки раздували смолу PTFE в пресс - форму, чтобы она была уплотнена, а затем спеклась в продуктах. основной рабочий процесс: резиновые мешки положить во внешнюю модель - соединительный насос, инжекционная вода для расширения резиновых мешков в цилиндрическую форму - равномерно между мешками и наружными штампами добавлять смолу - закрыть пресс - форму - продолжать заливать водой, когда давление достигает 12 - 13 МПа, постепенно увеличить воду, чтобы сохранить давление на 30 минут, Затем вода была высвобождена для декомпрессии, пресс - форма была раздроблена, спекана и охлаждена для формирования готовых изделий с гладким внешним видом.

2.3 толчок нажима также известен как экструзия тела. дисперсная смола из 20 - 30 ситов и органические жидкости (толуол, нефтяной эфир, растворимое масло и т.д.) изготавливаются в виде смеси из 1: 5 пасты, предварительно обжигаемой в a. цилиндрическая заготовка толстостенных цилиндров помещается в корпус движителя, нагревается и образуется под давлением плунжера. после сушки спекается при температуре 360 - 380°C. после охлаждения, чтобы получить прочный и прочный толкатель, столб и другие продукты.

2.4 экструзия способ экструзии формование можно разделить на винт экструзии и плунжер экструзии. После измельчения и просеивания предварительно спеченная смола добавляется в корпус цилиндра, через вращение винта или поршень двойной толчок для уплотнения сырья. транспортировать его в экструдер и при температуре 360 - 400°C последовательно экструзии, агломерации и охлаждения для формирования различных труб и стержней.

2.5 метод распыления состоит из двух процессов: распыления эмульсии PTFE и образования пленки для спекания и прямого нанесения плазменного распыления порошка PTFE.

2.6 адгезионный метод заключается в том, чтобы отделить атомы F от углеродных атомов путем использования обрабатываемого раствора для разрушения цепи C - F поверхности PTFE, с тем чтобы поверхность могла быть прикреплена к основному материалу.

2.7 метод сварки состоит из двух методов: горячей и горячей сварки электродами ПФА; другой вариант заключается в том, чтобы подогревать две тарелки пTFE при определённой температуре и давлении.

2.8 способ наматывания представляет собой новую антикоррозионную технологию, имеющую свои особенности, которые развивались в течение многих лет. его особенностью является обработка различных сложных деталей, которые занимают важное место в современной технологии антикоррозийной прокладки. Этот метод практически идентичен термокомпрессионному сварному способу, соединяющему PTFE с помощью контроля температуры и давления, но отличается тем, что сварочный метод представляет собой однослойное частичное сплавление, а метод наматывания - многослойное целое. Последнее требование к качеству лучше, чем первое.

2.9 формование методом обкатки может быть разделено на два процесса: односторонняя и многополюсная накатка. после прокатки пленка PTFE никогда не была прозрачной для белого цвета и стала полупрозрачной для кристаллов. односторонняя прокатка означает процесс, который будет повторно подогреть прозрачную плёнку через каландр с двумя одинаковыми вращающимися валками. степень обжатия контролируется в пределах 1.5-2.5, общая скорость валков - 20 rpm. многоплановая прокатка представляет собой формовочный способ, в котором спеченная и закаленная диафрагма устанавливается на прокатной машине и прокатывается в нескольких направлениях, с тем чтобы постепенно уменьшить толщину пленки. степень прокатки в диапазоне 2 - 2,5, температура паров должна регулироваться температурой 150 - 200°C, а при нагревании пара давление пара должно составлять 0,5 - 0,9 мпа. степень обжатия является важным параметром, слишком большая или слишком малая для продукта. Иногда, чтобы подавить изделие, необходимо прокатать несколько раз.

2.10 термоформование горячее формование является методом использования термопластичных листов как сырья для производства пластмасс. при изготовлении пластины, разрезанные на определённые размеры и фиксированную форму, сначала заклеиваются в рамку и нагреваются до термоупругого состояния, а затем при нажатии на них прижимаются к поверхности пресс - формы, таким образом, получаются схожие формы с поверхностью. образец формованный лист охлаждения, может быть извлечен из пресс - формы, и после надлежащей отделки становится продуктом. давление, оказываемое главным образом из - за разницы в атмосферном давлении между сторонами листа, может также быть вызвано механическим или гидравлическим давлением. горячее формование имеет шесть основных методов: дифференциальное формование под давлением, формирование покрытия, вспомогательное формование под давлением плунжера, форма со всасыванием в спину, формование формы и двойное горячее формование.